塑（sù）料包裝桶的注塑成型工藝，快來（lái）了解下

　　塑料包裝桶注塑成型的基本工藝流程；

　　注塑（sù）成型被廣泛的使用在工業製造領域，它的過程是什麽樣的，快來一起了（le）解下吧（ba）。

　　注塑過（guò）程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製（zhì）品質量。

　　⒈塑化壓力：（背壓）采用（yòng）螺杆式注射（shè）機時，螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退（tuì）時所受（shòu）到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種（zhǒng）壓力的大小是可以通過（guò）液壓係（xì）統中（zhōng）的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺杆的設計、製品（pǐn）質量的要求以及塑料（liào）的種類不同而需要改變的，如果說這些情況（kuàng）和螺杆的（de）轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫（wēn）度，但（dàn）會減小塑化（huà）的效率，增大（dà）逆流和漏（lòu）流（liú），增加（jiā）驅動功率。

　　此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般注塑成型（xíng）中的壓力曲線操作中，塑化壓力的決定應在保證（zhèng）製品質量好的前提下越低越（yuè）好（hǎo），其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘（lí）米。

　　⒉注射壓力：在（zài）當前生（shēng）產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是（shì）以柱塞或螺杆頂部對塑（sù）料所施的壓力（由油路壓力換算來的（de））為準的。注射壓力在注（zhù）塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動（dòng）阻力，給予（yǔ）熔料充（chōng）模（mó）的速率以及對熔料進行壓實。

　　注塑成型成型周期

　　完成一次注射模塑過程所需的時間稱成（chéng）型周期，也稱模塑周期。它（tā）實際包括以下幾部分：注（zhù）塑成型周（zhōu）期，成型周期直接影響勞動生產率和設（shè）備利用率（lǜ）。因此，在生產（chǎn）過程中，應在保證質量（liàng）的（de）前提下，盡量（liàng）縮短成型周期中（zhōng）各個有關時間。在整個成型周期中（zhōng），以注射時（shí）間和冷卻時間重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間（jiān）直接反比於充模速率，生產中充模時（shí）間一般約為3-5秒。注射時間（jiān）中的保壓時（shí）間就是對（duì）型腔內塑料的壓力時間，在（zài）整個注射時間內所占的比例較大，一般（bān）約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鍾）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製（zhì）品尺寸準確（què）性有影（yǐng）響，若在以後，則無影響。

　　保壓時間也有較好值，已知它（tā）依賴於料溫，模（mó）溫以及（jí）主流道和澆口的大小（與製品壁厚也相關（guān））。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常（cháng）即以得出製品收縮率波動範圍較小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應（yīng）以保證製品脫模時不引（yǐn）起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間，冷卻時間過長沒有必（bì）要，降低生產效率，對複雜製（zhì）件還將造成脫（tuō）模困難，強行脫模時（shí）甚至會（huì）產生脫模應力（lì）。成型周期中的（de）其它（tā）時（shí）間則與生產過程是否連續化和自動化以及連（lián）續化和自動化的程度等有關。